一、技术来源：
大庆油田设计院有限公司自主研发。
二、基本原理
回收油的处理是油田生产过程中必须面对的问题，回收油稳定性强，并且回收油乳状液成分复杂，含有许多导电性较强的FeS等机械杂质，难于处理。传统水驱和聚合物驱系统回收油的处理，主要采用回掺的方法，容易形成乳化程度较高的油水过渡层，导致电脱水装置出现频繁跳闸，严重影响正常生产。同时，大量油水过渡层占据了采出液处理设备的空间，降低了处理量，加大了采出液处理难度，导致脱水温度升高和处理剂用量增加，提高了处理成本。针对回收油对集输系统造成的影响，开展了研究攻关，通过机理研究、室内试验及现场试验跟踪，形成了完善的工艺流程、工艺参数，提高了脱水系统的运行平稳性。
三、工艺过程
脱水系统的游离水脱除器和电脱水器放水在污水沉降罐中沉降上浮聚集而成的回收油，污水处理系统除油段产生的回收油，污水回收水池的回收油，加药200mg/L，经加热炉加热到70℃后，进入具有两段可再生填料作为聚结元件的沉降分离装置，沉降6小时，可达到脱后油含水率在0.5%以下。在转油脱水站可以采用一段具有可再生填料的游离水脱除器，二段平竖挂组合电极电脱水器，配套建设污水沉降罐回收油单独处理工艺。
四、技术特点
1、回收油沉降脱水装置;进口部件采用下箱式布液器，不仅具有良好的稳流整流特性，同时来液经水洗过程，有利于破乳，具有一定的预分离作用，结构简单，易于安装，适于在工程中应用。沉降段布置两段可再生填料，利用陶瓷填料的亲水特性，有利于油中水滴的聚结，同时填料易于清理。出口部件采用斜板式收油结构和较小的油室，倾斜挡板有利于维持流场的稳定均一性。采用较小的油室，增大了液相沉降体积，进而提高设备的处理能力。同时在出水口之前增设防砂挡板，便于清砂防砂。
2、SO系列污油破乳剂;根据污油的形成和稳定机制，改变油水界面上吸附杂质颗粒的润湿性，使其转变为水润湿性而进入水相，消除其对油珠之间或水滴之间相互聚并的阻碍。
五、技术水平
污水沉降罐回收油单独处理技术，解决了污水沉降罐回收油难于处理的问题，提高了脱水系统的运行平稳性，成功保证了大庆油田推广三元复合驱油技术，地面系统产能建设的顺利实施。
六、能源消耗
吨油耗电量小于0.5kWh。
七、节能减排情况
如果老化油在现有脱水系统内循环，处理难度大，电脱水需要增加设备脱水温度到55℃以上和增加加药量，应用回收油单独处理技术后，可有效降低现有脱水设施的处理难度，50℃即可正常运行。目前应用在北一断西西转油脱水站等10余处处理站，通过降低脱水温度，每年可以有效节约天然气242万方。
八、技术应用条件
本技术适用于大庆油田及中石油所属与大庆油田原油性质接近的其它油田在原油处理过程中，在系统内产生的高乳化陈旧原油的处理。
九、应用实例
应用在三元217试验站，在加热温度60～70℃，沉降时间6～8h，加药量50～200mg/L，污水沉降罐回收油单独处理后，油中含水率基本小于0.5%。应用在南四联，加热70℃，加药200mg/L，沉降5h，含水率小于0.3%的外输原油指标，污水沉降罐放水含油基本稳定在300mg/L以下，减轻了污水站的处理负荷，实现了平稳运行。应用在北一断西西三元中105转油脱水站，经污水沉降罐回收油单独处理后，油中含水率小于0.5%，达到指标要求，保证了脱水系统的平稳运行。此外在北二联、聚中十六、中七联、中十四联、南Ⅰ-1联等站场都有应用，效果良好，为三元复合驱大面积推广提供了技术支持。
十、经济效益
通过本项目研究确定的集输处理系统回收油(老化油)单独处理技术，可有效地处理陈旧原油，减少甚至消除高乳化陈旧原油对采出液处理系统的影响，使采出液处理系统平稳运行。对高乳化原油有效处理技术进行适应性评价后，采用评价后的推荐的工艺、设备、技术方法可以提高污油的回收率，减少了系统内整体原油处理温度及加药量，节省天然气、节约处理药剂费用，合计2868.9万元。项目成果在油田具有很好的推广应用前景。
(来源：中国石油和化工勘察设计协会) |
